丰田生产方式进行工序管理的精髓就是要创建流动，使物料从工序入口到出口的流动没有停滞，实现“细而快”的流动。

而要实现以“细而快”的流动进行产品制造，就必须进行小批量化的生产，哪怕是牺牲大批量生产带来的规模效益，也必须努力实现小批量多频次的流动。必须清楚单个的效率高，未必就代表整体的效率也高。

■大批量化VS小批量化

企业进行大批量生产的理由包括：

不擅长换产，耗费时间；

批量大则质量稳定；

设备价格高，停止是损失；

调整过多，好不容易调整到良好状态则希望尽量连续生产，等。

而其结果就是造成库存增加，需要保存场地及容器，进而增加对其进行管理的人员。而且一旦出现不合格品时，也无法迅速停止生产线，发生批量不合格，之后也难以进行追溯。无法正确判断出必要的设备能力与人员，还会进一步增加死库存。也就是产生了「生产过剩的浪费」。

而小批量生产的最大优点，就是在制品库存的最小化和生产系统的柔性化，即对市场需求变动的迅速适应性。有些实现了小批量化生产的精益企业，即便是订单和交货期在一个月中发生变化，生产现场也能够迅速地调整并适应之，这大大地增强了市场竞争力。

■小批量化与换产

如果直接从原来的大批量生产方式转变为小批量化，即单纯的增加换产次数，那么必要工时（有效工时＋附带工时＋换产工时）就会增加，导致超出定时的工作时间。于是就产生了必须要控制在定时以内的改善需求，通过进行改善来缩短换产作业的时间。通过进行换产改善，如果一天能够进行数次换产的话，那么就能够进行小批量生产，库存量也会得到削减。

另外，对于工作量不饱和、不能达到定时的生产线，会通过向生产线增加新的品种来使其达到定时的工作量，那么一旦品种增加，就会产生换产作业。于是就需要在对应多品种少量生产的同时增加产品种类，进行改善缩短换产作业，提高可动率。

■换产时间

换产时间是指：从现在正在加工的产品加工完成开始，到进行下一个要生产的产品的模具或刀具等的更换、并生产出下一个产品的第一个合格品为止的时间。

总换产时间＝内换产时间（不停止设备就无法进行的换产作业时间）＋调整时间（换产后为了确保质量精度或处理问题而停止设备的时间）＋外换产时间（不停止设备也可以进行的换产作业时间）

■换产改善的步骤

换产改善要按照一定的顺序逐步展开。

第1步：区分内换产作业与外换产作业

明确区分内换产作业・调整作业・外换产作业。

第2步：将内换产作业转变为外换产作业

材料的准备、模具·工装夹具·刀具的点检整备·备齐·用后整理、标准票据·检具的准备及用后整理、等，将这些转变为外换产作业。

第3步：缩短内换产时间

通过将模具·工装夹具·刀具单触化、实施平行换产作业、实施标准作业、作业训练等缩短内换产作业。

第4步：缩短调整时间

通过将调整作业转变为外换产等缩短调整时间，以无调整（调整时间为零）为目标。

第5步：缩短外换产时间

指定出准备完成品的存放区、进行外换产问题的改善、使用后模具·工装夹具·刀具等的整备及整备顺序的标准化。

■换产的标准化

最后，换产要做到无论谁来做都能实现相同的效果。为此就需要建立相应的标准，按照标准的顺序进行换产作业的训练。

北京中产连精益学习号

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