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小批量化与换产改善

时间:2019-11-05     作者:北京中产连【原创】

丰田生产方式进行工序管理的精髓就是要创建流动,使物料从工序入口到出口的流动没有停滞实现“细而快”的流动。


而要实现以“细而快”的流动进行产品制造,就必须进行小批量化的生产,哪怕是牺牲大批量生产带来的规模效益,也必须努力实现小批量多频次的流动。必须清楚单个的效率高,未必就代表整体的效率也高。


■大批量化VS小批量化


企业进行大批量生产的理由包括:

不擅长换产,耗费时间;

批量大则质量稳定;

设备价格高,停止是损失;

调整过多,好不容易调整到良好状态则希望尽量连续生产,等。


而其结果就是造成库存增加,需要保存场地及容器,进而增加对其进行管理的人员。而且一旦出现不合格品时,也无法迅速停止生产线,发生批量不合格,之后也难以进行追溯。无法正确判断出必要的设备能力与人员,还会进一步增加死库存。也就是产生了「生产过剩的浪费」。


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而小批量生产的最大优点,就是在制品库存的最小化和生产系统的柔性化,即对市场需求变动的迅速适应性。有些实现了小批量化生产的精益企业,即便是订单和交货期在一个月中发生变化,生产现场也能够迅速地调整并适应之,这大大地增强了市场竞争力。


■小批量化与换产


如果直接从原来的大批量生产方式转变为小批量化,即单纯的增加换产次数,那么必要工时(有效工时+附带工时+换产工时)就会增加,导致超出定时的工作时间。于是就产生了必须要控制在定时以内的改善需求,通过进行改善来缩短换产作业的时间。通过进行换产改善,如果一天能够进行数次换产的话,那么就能够进行小批量生产,库存量也会得到削减。


另外,对于工作量不饱和、不能达到定时的生产线,会通过向生产线增加新的品种来使其达到定时的工作量,那么一旦品种增加,就会产生换产作业。于是就需要在对应多品种少量生产的同时增加产品种类,进行改善缩短换产作业,提高可动率。

 

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■换产时间


换产时间是指:从现在正在加工的产品加工完成开始,到进行下一个要生产的产品的模具或刀具等的更换、并生产出下一个产品的第一个合格品为止的时间。


总换产时间=内换产时间(不停止设备就无法进行的换产作业时间)+调整时间(换产后为了确保质量精度或处理问题而停止设备的时间)+外换产时间(不停止设备也可以进行的换产作业时间)


■换产改善的步骤


换产改善要按照一定的顺序逐步展开。

第1步:区分内换产作业与外换产作业

明确区分内换产作业・调整作业・外换产作业。

第2步:将内换产作业转变为外换产作业

材料的准备、模具·工装夹具·刀具的点检整备·备齐·用后整理、标准票据·检具的准备及用后整理、等,将这些转变为外换产作业。

第3步:缩短内换产时间

通过将模具·工装夹具·刀具单触化、实施平行换产作业、实施标准作业、作业训练等缩短内换产作业。

第4步:缩短调整时间

通过将调整作业转变为外换产等缩短调整时间,以无调整(调整时间为零)为目标。

第5步:缩短外换产时间

指定出准备完成品的存放区、进行外换产问题的改善、使用后模具·工装夹具·刀具等的整备及整备顺序的标准化。

 

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■换产的标准化


最后,换产要做到无论谁来做都能实现相同的效果。为此就需要建立相应的标准,按照标准的顺序进行换产作业的训练。

 

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