可动率是指看板·生产指令发出（想要生产）时，设备正常运转状态的比例。在机加工车间里，设备的可动率是影响产出的最重要因素，在保证按必要量生产的前提下，要确保设备的可动率尽可能高，就需要消除那些降低设备可动率的要因。可动率的公式如下：

影响设备可动率的因素主要有：

1.换产

丰田生产方式一直在强调小批量生产，随着顾客需求的日益多样化，小批量订单一定是未来的趋势，那么对于机加工车间来说，多频次换产便是不得不面临的一个课题。换产的时间很长，势必会影响设备可动率，使得在想要设备开动起来的时候无法顺利地让设备开动。既然多频次换产无法避免，那就需要缩短每一次换产的时间。缩短换产时间的一种方法是明确区分内换产和外换产，尽可能将内换产的操作切换成外换产，缩短内换产的时间。

在机加工车间里，如果是复杂的设备，切换产品时不仅是操作员工，还需要技术人员、设备人员对设备进行调试。“调试”是一种内换产，它本身不增加附加价值，但又不得不做，所以如果是需要多个角色进行换产时，每个角色的工作都能做到无缝衔接，紧凑，是可以缩短换产时间的。还有，像“调试”这样的工作，还可考虑在软硬件上进行改良，使得调试工作能一步到位甚至消除，或者简易化，让一线员工也能进行调试。

换产作业不妨运用标准作业组合票来进行梳理，哪一个动作需要花多长时间全部明确地列出来，找出时间最长的工作，特别是内换产的动作进行改善，使得停机时间能够缩短。

2.加工工程中被隐藏的“停顿”

设备每加工一个工件，都会有一个标准加工时间，当工件的加工时间总是在变化，说明加工过程中肯定出现了波动，出现了某一个或者某几个工件超过标准加工时间的情况，这种超出标准加工时间的现象被称作是加工过程中被隐藏的“停顿”。看似设备还在加工，实则已经损失了效率，有可能在规定的时间内无法完成任务量。这些隐藏的停顿，与工装夹具的可靠性，机器内部的清洁度等等都有关系，首先要在现场中意识到这种停顿累计下来对设备可动率的影响很大，不妨用一些自动化的手段把它先暴露出来，然后通过分析去解决造成这些停顿的原因。

3.等待物料

机加工车间里配备的人员比较少，不一定每台设备都有一个操作工。因此，当一些物料、工件消耗得过快时，车间里的员工可能没有注意，没有及时补充物料和工件，造成设备无法加工下一个或者下一批，只能等待，这样的等待让设备处于停止状态，自然会影响可动率。所以，如果管理没有做到位，也会降低可动率。等待物料的问题，可以通过在设备上加装一些提醒装置，消耗到一定的剩余量，用一些醒目的信号提醒员工进行补充。

4.异常处理的人员安排不合理

设备加工难免会出现异常，现在的设备往往都有安灯系统，比如正常运转时会亮起绿灯，出现物料快要消耗完时亮黄灯，出现红灯时，说明有重大异常，设备无法加工。假如一个自働化程度非常高的机加工车间只有6个人，却有80台设备，当有8台设备同时亮起红灯时，就会有两台设备没有办法及时处理。所以，机加工车间里的异常处理机制没有设定好，也会降低设备的可动率。

5.停机保养

虽说停机保养是有计划性的，但是保养的时间越长，停机时间就越长，不利于设备可动率的确保。现场对设备的保养工作可以和换产一样做一个区分，有一些是可以在设备运转时就做的准备工作，比如清洗工具的准备等等，而一些一定要在设备停下来的时候才能做的工作，例如刀具更换，不妨计算一下；如果多准备一套刀具，在保养时直接把离线保养完成的刀具换到设备上，把未保养的刀具撤换下来，是不是可以取消掉刀具保养的时间，从而缩短整个停机保养时间。

设备是企业的重资产，一旦投入资金购买设备，就需要一定的回收期。所以，高效地运转设备是一个很好的改善切入点。尤其是大规模的机加工车间，提升一台设备的可动率，很可能就节省了一台的设备投资。提高可动率，没有捷径可走，可动率往往损失在我们不在意的地方，找出这些原本的“不在意”，积少成多，从硬件上、管理上消除影响可动率的因素，将直接对经营成果做出贡献。