POINT 1:TPS首先是安全第一

标准作业就是以人、设备、物料最优的组合，确定了作业顺序与方法的作业手法。

没有浪费、波动、勉强的照做就是安全的，是切实实现了安全第一的作业方式。

POINT 2：TPS讲的是实践与现场

有了安全手册就可以防止工伤吗？能否使其具体化？  现场类似地面坑洼不平、转运小车过大、搬运重物等危险现象靠管理手册能够变好吗？

POINT 3：TPS是慢工巧匠

巧匠虽然慢，但是比快要好，虽然要追求速度但是还要安全第一。

例如

做一个现场的滑道，用切割机将铁板切断后一定要用砂轮机打磨，虽然费时间但是安全第一。

POINT 4：虽然都是安全第一但是看事物的观点不同

例如

安全管理部门要求冲床要用双手按按钮。在距离冲床很近的地方操作时，由于可能会将手深入冲床，因此要用双手按钮。安全部门往往要求所有的冲床都要安装双手按钮。

TPS的思路是冲床前等待冲床工作的完成是一种浪费，因此要考虑设备的自働化，或者是在离开冲床的地方安装按钮，由于人没有站在设备旁边就没有必要用双手按钮以等待设备工作的完成，所以用行进式按钮。

POINT 5： 要创建适合TPS 的工序

方便人员操作的工序、适合设备工作的工序、适应物品的工序，所有开展的活动都与安全相关联

POINT6：TPS讲究亲自试行是否能够实施

制作安全手册的人要对所有的项目内容进行实践，并在现场进行说明。

·费用有没有预算  

·设备是否需要改造

·工时            

·对操作者的相关知识的培训

POINT7：安全管理手册要以现场的经验为基础制定

是否真正从操作者的角度来考虑的规则？

还是为了制定规则的人完成任务？

还是说规定是必要的但是大多数都只是读一读，读的时候是否真正的能够理解？

还是为了发生了事故安全部门由于有了安全手册，推卸责任来制作的手册（往往大多数的企业出了事故总是责怪没有遵守规则）？

规则任何人都可以明白，还需要根据现场的需要追加相应的内容。

※日本企业防控安全往往是根据海因里希法则1：29：300，即一件重大的事故背后必有29件轻度的事故，还有300件潜在的隐患（吓一跳）。真正要控制大事故要从300次的吓一跳开始着手。

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