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“搬运”与“生产”之间的流动化时间：2019-11-05 JIT（准时化：Just In Time）是日本精益生产方式，即丰田生产方式中的两大支柱之一。 而JIT要遵循的基本原则是 （1）工序的流动化 （2）必要数量决定生产节拍 （3）后工序领取。 工序的流动化，要排除工序内、工序之间的停滞，即消除实物、人员、设备、批量生产、信息的时间停滞。 有些企业具有丰富的精益生产开展经验，因此在流水线上，工序内的停滞往往很容易被发现，进而成为改善的切入点。但是有一类停滞往往被忽略，那就是搬运与生产的割裂导致的停滞。
在很多的制造现场，工序内的流动化基本实现了，每一个工位的操作很紧凑，工位与工位之间实现一个流，或者是确定好标准持有量，有节奏地进行生产。然而，搬运和生产之间，却打破了这一规则。 比如： 把零部件搬运到上线处，搬运的批量是一辆周转车，共20个零部件，但是上线生产是每3个为一批。显而易见的是，20与3不构成倍数关系，上线时可能需要员工时刻记住拿3个零部件，以确保数量吻合。用到第18个零部件时，由于周转车上只剩下第19个、第20个这两个零部件，无法构成一个生产批量，则要与第二辆周转车上的第1个零部件凑成三个，再上线。这样一来，第一辆周转车就需要在上线处等待一段时间，直到第19个、20个零部件上线完毕。第一辆周转车空车返回的时间将会延迟，也就是周转的时间加长了。搬运批量如果与生产批量相同，或者呈倍数关系的话，周转车的周转速度将会加快，还能在零部件准备方面减少如拆零、点数等动作，而且周转车上的数量一目了然，也可以减少错误。 所以，流动化不仅仅是生产线工序内的流动化，还应该是搬运与生产线之间的流动化。
如果两个工序之间存在一定的物理距离，如供应商到主机厂的仓库通过运输来连接，也是一样的道理。在跨厂搬运上，很多企业还是优先考虑物流效率。所以，装车用的包装器具、箱体内的区隔方式、存放数量都与生产线上的使用方式、制造批量是割裂的，到了接近生产线的环节，总有拆零，或者出现尾数的现象。而处理拆零、管理尾数的时候又要花费一些时间和人力。在无视上线批量的前提下考虑物流效率，很可能只会想方设法地用装车更方便、容积率更高的器具和包材来装载零部件。然而后续的配套作业、拆零又需要花大量的时间和人力去进行。丰田专家在指导现场的时候总是强调“搬运就是浪费”，而对于这种本质上是浪费的工作却一味地追求提高效率，是不是有点本末倒置了呢？
从信息流的角度来看，我们也存在同样的问题。排产批量、采购批量、调料批量和上线批量不成比例关系的企业恐怕占了大多数。当然，不排除少量产品、定制产品、贵重零部件要绝对地以顾客需求数量为基准下达生产计划和采购订单。但如果是循环重复的、大量生产的产品，我们的信息流是否考虑到生产的批量，然后再向工序、供应商、物流部门下达相应的指令呢？
无论是信息流还是实物流，都应该从整体最优的角度去思索，面对顾客订单时，到底采取什么样的生产方式，上线批量是多少，都会影响信息的发出方式和零部件的调配方式。已经有很多事实告诉我们，拆零、尾数、返还带来的管理成本十分地巨大，这些现象让现场管理的难度大幅增加，带来了实物停滞在现场，信息多次发布，周转器具循环速度慢等问题。与其在后期绞尽脑汁地处理这种复杂的工作，倒不如在一开始动动脑筋，在吻合顾客订单交付的前提下，以上线方式为起点，站在整体的视野去思考我们的物流方式、排产方式、采购方式与包装方式。消除搬运与生产的割裂，用流动化的思路去布局我们的物流方式，相信很多像备料确认、拆零、核料、清点，甚至是拆包、库房存储等动作都可以真正地消除了。 北京中产连精益学习号
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