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什么是生产环节的7大浪费以及如何消除浪费

时间:2019-11-05     作者:北京中产连【原创】

在当前的中国,大部分生产企业的生产现场都存在着各种各样的浪费。如果能够彻底的消除这些浪费,从短期来讲,能够使公司的利润指标得到迅速的改善;从长期来讲,会使公司成为一个非常有竞争力且能够持续发展的企业。


那么,到底什么才是浪费呢?丰田汽车公司一直认为,不产生附加价值的都是浪费。下面简单介绍浪费的种类、成因、以及如何消除浪费。


1. 生产过剩的浪费


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产生原因:希望销售出更多的产品,所以也不管是不是真的销售得出去,只想尽快、尽可能多的生产出来。或者是为了应对生产计划的不准确性,提前生产出来;以及不能确保生产出来的产品全部合格,所以生产出过多的产品;人员过剩、设备过剩等。


消除方法:合理的制定生产计划,均衡化排产;尽可能的小批量生产;单件流;快速换产;看板管理、确保质量、严格按照节拍生产;多能工管理。


2. 空手等待的浪费


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产生原因:常见的原因主要有设备故障造成的;缺料、缺件造成的;工序能力不匹配、不平衡;来料不合格造成的等等。


消除方法:提高日常点检、保养能力、开展全员TPM;均衡化排产,原材料的看板管理;条件允许的情形下,尽可能尝试生产线的U字形配置、制定合理的物料配送人员、配送路径和配送次数(时间);利用标准作业、山积表、标准作业组合票优化工序平衡;推动供应商管理、帮扶计划,和供应商一起提高质量水平。


3. 搬运的浪费

 

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产生原因:没有遵守准时化生产原则,造成不必要的搬运、转运;生产线或者工序设置不合理,造成的不必要的搬运;原材料或者成品区域设置不合理,造成搬运的浪费;过多的不必要搬运造成的破损等。


消除方法:制定合理的、均衡化的生产计划,减少因排产不当造成的搬运浪费;优化产线、工序布局,导入U型生产线;看板管理、单件流生产;确定最佳搬运路线、距离、次数、容器、容量、搬运工具。


4. 加工的浪费

 

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产生原因:未开展标准作业或开展的不彻底;作业内容分析的不透彻;工装、治具等不合适;设备操作不熟练或者应对设备异常的处置不熟练;


消除方法:彻底开展标准作业;与IE部门对作业内容进行彻底的分析、分解;提供合格的工装、治具,并加强对工装、治具等的管理;异常处理的培训以及加强TPM。


5. 库存的浪费

 

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产生原因:生产计划不合理或经常出现变更,未做到均衡化排产;多备货以便应对紧急发货的意识作祟;大批量生产;工厂间或者车间之间或者产线、工序之间能力不匹配、设备能力不足而设定的安全库存等等。


消除方法:制定合理的生产计划、均衡化排产;看板管理;小批量生产、单件流;设备改良、使前后工序能力匹配,或者参考瓶颈工序计算产能制定生产计划。


6. 动作的浪费

 

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产生原因:现场员工没有不产生附加价值的动作都是浪费的意识;标准作业未落实;动作训练、培训不充分;产线布局不合理等等。


消除方法:一定要让所有人深刻认识到:“不产生附加价值的作业就是浪费”。让员工主动寻找动作的浪费,并加以改善。标准作业的实施;作业动作训练到位;合理布局产线,U型线的推广。


7. 不合格品的浪费

 

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产生原因:人员技能不足、欠缺标准作业;在作业时没有质量意识,没有在工序中造就质量的意识,认为质量是依靠检查出来的思想普遍存在;原材料异常、质量控制要点设置不合理;检查方法、标准有问题;设备、工装、治具异常;缺少防错、防呆机制。防止再次发生的工作不到位。


消除方法:彻底开展标准作业;培养员工“质量是在工序中造就的”的意识,提高质量管理、控制水平;完善检查方法和标准,提供合适的工装、治具、开展全员TPM;制定防错、防呆机制或安装相应的装置;对发生的异常、质量问题、不良品,一定要现地现物的寻找原因,制定对策,并将其标准化、横展。

 

通过消除以上的浪费来降低成本,并在此过程中找出生产中不易被发现的隐藏的问题,将其加以改善,使企业的生产效率大幅提升,实现企业利润最大化是所有企业所共同追求的目标。浪费是企业的万恶之源,寻找、发现浪费,改善浪费,使生产现场的浪费无限接近于零。


您的企业,做好了吗?


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