丰田汽车在70年前提出丰田生产方式，主要目的是希望通过降成本来帮助企业走出经营困境。在丰田生产方式里，降成本要通过消除浪费来实现。除了从七大浪费的角度去查看我们的现场之外，还可以从“停顿”这一角度去找出需要改善的地方，从而降低成本。

生产现场的停顿包括：

“停滞”：

主要指零部件、半成品、成品的停滞，如果现场开展了“正常”与“异常”的管理的话，这样的停滞是显而易见的，解决这一类停滞，可以缩短过程周期时间（LeadTime），加快现金流周转。

可从以下着眼点改善停滞：

① 后工序在必要的时间按照必要的生产数量去前工序领取，前工序仅按照后工序所需产品的必要数量，在必要的时间进行生产；

② 重新梳理信息流；

③ 再一次思考是否有必要提前生产？是否是必要最小量？

“停机”：

由于设备故障而被迫将生产线停下来；换产、保养等工作使设备、生产线停下来。

可从以下着眼点改善停机：

① 收集设备故障原因，确定对策，缩短设备因故障的停机时间；缩短每次故障的修复时间；

② 内换产转外换产，减少由于内换产导致的停机；

③ 需更换或清洗的设备零件，通过多准备一套备件，将线内保养转为线外保养，缩短停机保养的时间。

“小停顿”：

往往被我们忽视的一类停顿。表面上看生产线没有停下来，设备还在运行，员工的操作也没有停下来。那么小停顿都隐藏在哪些地方呢？

·流水线人工作业中，员工的伸手，弯腰，抬肩，转身等动作；因为缺少零部件，寻找工具而暂时离开工作岗位等的异常都是小停顿。

着眼点：看似不到一秒的附带动作，如果在一个节拍时间为10S的流水线上，1S的浪费（小停顿）相当于效率1/10的损失。这一秒的浪费，我们不能把它视作1S的浪费，而是应该视为已经损失了10%的效率。

·设备自动加工中，产品与产品之间的间隔不均等，没有严格按照节拍时间产出一台产品，有作业延迟的现象，也是小停顿。

停滞、停机这两类停顿往往能在现场被注意到，像小停顿这样的问题，你在自己的现场发现了吗？