---坚守附加价值的源泉、生命线，全面地交流

实例 在现有状态下作为“传达现场状态、采取行动”的交流工具的充分应用

交流要点

·进行充分反映公司方针的组织机制建设及制造与保全一体化的交流

·如果不依赖于数码技术，模拟技术也能符合本来的目的，就要毫不犹豫地恢复到过去。

课题的背景                                      

在不断追求极限的准时生产的体制下，设备故障将极大影响客户生产线

在某企业，主力产品后轮驱动自动变速器具有高性能、结构复杂等特征，这就要求生产设备时刻都要维持在高水平上，并不断进化。另外，作为丰田集团的主要成员，TPS的实践应做到模范的水准，在现场要达到通过准时化生产，将库存量压缩到最低限度，从而彻底排除浪费。设备高度自动化对于最大限度地削减库存这一目标隐含着很大的问题。因为设备的故障导致的长时间停止，也就是会导致客户厂商的汽车生产线停止。当设备达到高度自动化时，影响稳定生产的突发因素就会增加。

目的

彻底贯彻“最后组装工序是我公司附加价值的源泉，是生命线”这种认识

·采用由专门保全小组进行的集中保全方式

·技能的统一管理/适当的建议/机敏地应对/对制造理想的支持/

本公司对于这个问题，例如，增加新设备的时候，在达到稳定生产之前，不是采取增加库存的简单方法，而是彻底贯彻“最终组装工序是我公司附加价值的源泉，是生命线”这种认识，保证该目标实现的重要一环，就是加强设备保全活动。通过有60人编制的专门保全小组采取集中保全方式，建立可以应对现场经常出现的紧急呼叫（混乱）的体制。

—— 如何开展的尝试

重视现场的维护小组和生产小组的联合会议

一旦有异常，保全办公室的呼叫灯立即闪烁，相关保全人员会在5分钟之内赶到现场并采取行动，这种呼叫灯看上去很老旧，据说有一段时间采用了通过计算机网络进行在线呼叫的做法，但是时常会没看到或者没注意到，最后索性恢复到了这种谁都可以立刻看到的旧的方式。

设置这样的工具，任何一家工厂都能做到，但是能让它有效的发挥作用就要依靠“交流”。在主要的生产线上，维护小组和生产小组应该一周开一次碰头会，此外，平时在现场互相遇到打招呼的时候也可以顺便沟通一下情况以使设备保持最佳状态。被动的保全方法不可取。另外，对生产小组的自主保全的活动支援活动，从两周开一次例会为开始，逐渐融入到日常的工作中。从计划新增设备的时候开始就应一起去做这项工作。同样，对于旧生产线上出现的设备状态不好等问题，维护组和制造组要一起将有故障的装置逐个彻底的分析，制定解决方法并实施，并将包括实施的必要性的说明、管理的要点即现场使用的设备检查调查表，以及为了更直观易懂而采用的照片、作业步骤、部位表示等落实到“知识要点”“自主保全基准书”“设备检查要领书”等文件中。因为改变了由保全单向发出指示的做法，现场更容易接受，这显示出事先进行“细致入微地交流”的效果。

成果

提前达到无限高的可动率（设备完好率）

因为具备了这种能够良好地交流的基础，新型设备的投产后至今已一年，制造现场和保全部门一体化的生产线，顺利地进行运行。仅仅3个月就达到了旧生产线无法达到的95%的可动率（设备完好率）的目标（必要的时间可以进行操作的状态，理想的是100% ）。