问题现状

某饲料厂配料环节如下：

每天早上中控工去四楼地面看配料仓内库存量

改善实施

预想改善后配料环节如下图：

改善前后对比

1.省去了中控工每天爬到四楼看库存。

2.省去了一次信息的传递，使信息更加准确。

3.由原来的主观判断库存量变为现在的客观显示和报警来判断。

4.投料工由被动的接收到主动的接收信息 ，提高了投料工的主观能动性和作业效率。  

问题点：因为中控工控制分配器，所以投料工看到缺料信息后还是要和中控工联络，中控工调好分配器后再通知投料工投料，这个过程肯定比原来简单、准确了，但改变习惯（中控通知投料和投料工接受信息）比较难，现状条件只能适应！——以后建新厂时考虑中控和投料放在一块。

投料自主化-续1

先对花生粕、豆粕、蛋白粉三种原料试行投料自主化，投料自主化与信号看板的原理一样，所以每种料号在料仓中的基准数和补货数的确定是关键点。

以花生粕的计算为例。

     ①基准数。 产品生产能力最大为15吨/H ，花生粕最大使用量占产品总量的比例为200/2000=10%，则消耗速度为1.5吨/H，从投料工看到信号灯亮到花生粕投入到配料仓的时间为20min，则20min内消耗20*1.5吨/H=500kg，考虑安全库存，基准数=500*2=1000kg；

     ②补货数。如果1托盘/次，当有多种原料实现定量不定时补充时，投入批次会大幅增加,投料工投不过来，所以先按2托盘/次投入。

同理计算豆粕和蛋白粉得下表：

现在只有一部分实现定量不定时投料，现在的排产是定定模式，当定量不定时和定时不定量同时出现时，优先前者，因为前者肯定会缺料       

案例中知识点

信号看板   ………………………………P6

定时不定量………………………………P8

定量不定时………………………………P8

投料自主化-续2

花生粕、豆粕、蛋白粉三种原料在实施投料自主化期间未出现断料情况，具体数值如下表：

基准量一定要追求最小必要量，原因1.当料用到一定量时信号灯亮，我立即就要投料，但如果基准量很多，投料人员就不需要着急，这样就可以不按照亮灯的顺序进行，就不能锻炼最真正的规则；2.基准量就是永久库存！所以尽量减少。

所有原料开始实施投料自主化，一定考虑必要最小量的基准数 ，至于大家担心的料在仓内的形态差异导致信息不准的情况，可以每次灯亮时，将剩余的料放出来，测出基准数的最大最小值，最终在最小值的基础上加个安全数就行。

实际进行自主化投料时因分配器、提升机、粉碎机的操作全都在中控，投料工看到信号还得通知中控操作，来回沟通，比较麻烦。

因为现在工厂已经运行了，进行改变太难，我们可以把这个后补充的机制分成两步走。第一步在标杆工厂禹城，锻炼后补充机制，让信号放到中控室，中控根据信号，指挥投料工投料，这样中控不用再惦记计算仓内的量，可以省工，并把后补充机制锻炼成熟。等新建厂的时候把关于投料控制部分给投料工，这样就可以实现省人。所以说，在标杆工厂实现机制，在新工厂实现效益。

在中控室和投料工那都安装信号，让两面都有心理准备，互相能照顾提醒。

投料自主化-续3

所有料实现自主化时计算如下：

现场统计每日投料次数如下：

确定改善目标

<改善目标>

日投料次数由39次增加为47次

<努力方向>

1.现实测投一托盘料需要15min，要使总投料时间不变，则

投一托盘目标时间为：39*15/47=12min

2.现场人员反映投料次数越多，提升机跑空时间（3min/次）越长，越费电。试算要使总跑空时间不变，则：每次跑空时间变为39*3/47=2.48min,从而确定改善目标：跑空时间由3min减少为2.48min

<反省点>

1.投料次数减少，并没有真正减少跑空时间，反而掩盖了跑空浪费；

2.对于容易受潮堆积的物料（羽毛粉、酒糟、面粉）设置高低料位器，防止结拱，导致满仓、堵机—追求筒仓合理设计。