2013年5月某农牧公司 精益化管理

改善背景

改善着眼点及思路

①原料的耗用信息能否不用人工确认、传递

→可行！原本每个料仓就自带“料位器”，但因不准确，仍需要员工亲自确认

②让投料工能够自主自律地展开投料工作

→可行！建立后补充机制，设立每种原料的基准值、补货量、利用料位器发出的信号，作为投料工作自主实施的指令。

改善实施过程

①调查修缮现有料位器状态及原料仓容：

→共有   花生粕（仓容：8T）

           豆   粕（仓容： 8T）

           蛋白粉（仓容： 4T）

3种原料料仓的料位器处于可正常工作的 状态，确定以此3种原料为试点实施改善。

②计算每种料的基准值、补货量、最大库存量

基准值计算方法（以花生粕为例）：

①列出所有需耗用该种原料的产品料号（参见上图），根据配方算出每2000KG成品需耗用该原料的重量（因生产是以2000KG为批次投料生产的）。

②找出最大值为：产品549，最大值120KG /批。

③每种原料从进入投料口直至到达料仓可以投入生产需要20m，因此料仓内要存有不少于20m生产量的原料，才能保证生产不因缺料停止。

④每批料（2000KG）生产时间为8m，则20m内可生产2.5批。

⑤则基准值原则上应为：120×2.5=300KG。但因有2条生产线，则300×2=600KG

⑥考虑到生产实际状况，预留2倍安全值，则最终实际基准值为600×2=1200KG

设定基准值时应考虑的条件

①以花生粕为例时是以耗用量的“最大值” 来设定的，是因为产品549正好是该工厂产量最大的产品，它的耗用量基本上能代表其它所有产品。但如果耗用原料量最大的产品，其产量本身并不能代表整体耗用量，则应计算全部产品的耗用量后取平均值来计算并设定。

②安全值的设定不是必须为“2”，而应充分考虑工厂整体对于出现“异常”时的应对能力去设定，原则上当然是数值越小越好（相应的库存量越小，周转越快）。

请参考“蛋白粉”。

每次补货量计算方法（以花生粕为例）：

①调查每种原料的日均用量：花生粕为20,000KG/天

②根据现场投料实际能力，大致设定日投入次数，为5次/天

③算出“每次补货量”为：20,000÷5=4000KG/次

注意：

        计算“每次补货量”时还需考虑叉车的挑运状态，尽可能以整托盘挑运、不需来回倒运为最佳，故：把每次补货量设定成2000KG的倍数为最好，但不强求。

事实上：托盘为2000KG大小应是改善点！

最大库存量计算方法（以花生粕为例）：

就等于 基准值1200+每次补货量4000=5200

注意：两者相加如大于仓容，则说明设定不合理。

6月份进展及问题

5/31执行了3宗大原料的投料自主化，实现了整排投料，没有造成断料，现在的问题是分配器是由中控工控制，还是需要投料工与中控的沟通。

而且公司担心原料黏在舱壁上，将玉米蛋白粉的基准值由原来的350kg调到了1.5t。

（霜田：多次称量余料，如果有时候是500，有时候（最小150），那么为了保险，设定基准值为350+200，也就足够了。另外使用量是有数的，如果原料粘在了舱壁上，没到规定时间又需投料，投料工也会意识到的。）

继续改善方法

以基准值+投入量﹤4ton(一托盘是2.5ton) 的原则，重新计算基准值和每次投入量

6月份开始所有大宗原料都实行投料自主化

中控室和投料处都安上信号灯

扩大信号灯下面的字

投料自主化对今后新工厂建设的贡献

可以减小料仓（现在的仓容大部分是8ton），减少楼层，从而以最小的布局带来到最大的产出

两级混合，配方之间的协调，小料固定，只调整大料

中控室设在1楼，方便投料工直接观察

现在中控工60%时间用于计算投入量，实现自主化后无需计算，省人省力

有顺序，均衡化投料