案例一：国内商用车某集团在中产连专家指导下推进TPS

**汽车管理创新之路

概述：TPS（即丰田生产方式）的导入与创新应用是**汽车自成立至今在管理创新方面的典型代表，自2001年开始至今，经历了导入、系统推进两个阶段：

取得的成果①：

□五个试点工厂累计实施改善项目2000余项，试点工厂线下零部件库存数量减少到改善前的1/4； 

□5S综合评分由原来的不足50分，提高到60分；

□万元产值平均资金占用值：由2000年的0.87降低到2004年的0.26，资金占用的风险降低，资金周转的效率提高，累计节省仓库面积7000多平方米，节约租金200多万元/年；

□生产效率提高：北京**提升53.1%，发动机厂提升56%，怀柔汽车提升33.2%，诸城汽车厂提升39.9%；年人均汽车生产台数从2000年的10.58台/人·年提升到2004年的30.61台/人·年。

取得的成果②：

□截止2012年底，OL工厂、ZC工厂、XH工厂、BJDGN工厂的“QA网络表”已从作业标准、管理机制、推进方案与工作计划、方案实施与日常管理、效果评价、总结与激励六个维度建立了日常管理机制，特性识别与评价，关键工序已开展起来。

□OL发动机厂、长沙工厂、SDDGN多功能工厂的“QA网络表”应用启动会已经召开；

□完成了防错技术应用的教材编制与下发，为开展防错技术应用奠定了基础，分别在总部、长沙工厂由日本专家举办了二期培训，学员涉及40人，防错技术案例收集与应用已累计15项。

案例二：国内饲料行业首位集团在中产连专家指导下推进TPS

精益（LEAN）工作开展后流程的改变

案例三：国内通信制造行业龙头在中产连专家指导下推进TPS

1,第一阶段TPS导入工作开展（200910～201012）

开展思路：立足生产现场，五项主题横向展开，每项主题八个方向纵向开展，为第二阶段ZPS（中兴生产方式）建立基础。

2,第二阶段ZPS建立工作开展---质量自工序完结

①指导思想

质量要在工序内（制造过程中）造就（保证）= 机制建设

②整体推进思路

       以良品条件和标准规范完善、小团队改善活动为支撑，质量早会活动、Andon系统等为支柱，质量预防、快速解决机制建立，提高制造质量和效率。

       形成优秀的质量改善文化：全员“到现场、找真因、重预防” ；发生问题立即停线，就地改进质量以提升生产力。

3，第二阶段XPS推进成果

 拉式生产：整体生产过程周期降低37.0%，11月份达到14.1天；平均库存降低3.9亿，降幅达28% （相比2010年月平均值）。

质量自工序完结：撞件问题、装焊漏焊和连锡问题、整机操作装配类问题等九大类主要问题不良率平均降低54%，生产异常停线时间平均每月降低52.36%，每月平均节省停线费用61.59万元。

活性化：建成19个技能道场，完成2812人次培训，实现多能工复用2292人次；

人力节省：生产少人化1762人年，相比2010年减少15.6%；

场地节省：生产场地减少1.8万m2，相比 2010年减少14%；

成本节约： 完成提案改善、QCC共2884件，累计节约金额约1.18亿元；