单板车间改善

SMT→装配屏蔽罩→分板→吹灰→基带→射频→（注胶）→外观检验

现状问题

SMT→装配屏蔽罩→分板→吹灰→基带→射频→（注胶）→外观检验

问题点　：　无法看出现场的生产状态

　1）工序的布局并没有按照生产的流向排布

　2）生产顺序不确定

　3）生产指令为计调人员发出的排产表，产品要根据前工序运来的实物进行确认

　4）在存放区内，完全看不出实物是几点存放到这里，几点拉走

　5）看不出工序内加工什么产品，要加工多少个产品

　6）作为一个车间，难以进行生产管理

改善方向

1）打造能使单板真正流动起来的生产线

2）每天的计划及实绩做到目视管理

3）在实物上添加实物标识，能够确认各工序操作完毕

4）在单板存放区内，能看出生产的先后顺序

5）对各工序现在生产的产品做到可视化

改善过程

一、装配屏蔽罩

SMT→装配屏蔽罩→分板→吹灰→基带→射频→（注胶）→外观检验

改善对象

——EAV020（单个板子有8个屏蔽罩，4拼板）代表性：

问题

——动作浪费多，每个工位取放一次

——传递距离长，约1米

——工序不平衡，存在等待（1、2是熟练员工，3、4、5是新员工）

二、装配（屏蔽罩）+分板+吹灰+基带的工序连结

SMT→装配（屏蔽罩）→分板→吹灰→基带→射频→（注胶）→外观检验

具体改善-1

具体改善-2

具体改善-3

改善前后对比-生产效率

标杆线与非标杆线UPPH（一人每小时产出个数）对比

通过装配、贴条码、分板及写号连结作业，标杆线的UPPH，提高了15PCS，人力反而减少6人。

改善前后对比-工序间在制品堆积数量

通过装配、贴条码、分板及写号连结作业，工序半成品堆积数已接近0。

遗留问题点

建立能够使单板真正流动起来的流水线　　目标：L/T　50%缩短　　在数据卡的生产线开始量产　　

课题：

——工序间的作业时间差异大

——物料供应的规则

——对多种机型的适用性

三、装配（屏蔽罩）+分板+吹灰+基带+射频的工序连结

SMT→装配屏蔽罩→分板→吹灰→基带→射频→（注胶）→外观检验

＜射频（测试）工序的问题点、课题＞

1、测试工序、最大瓶颈工序的概要

･制式种类　LTE,TD,WCDMA,CDMA,GSM,WIFI,

･设备60台　针对制式的专用设备

･操作时间  240秒（手工作业 4秒  测试  236秒）

2、问题点及课题

　　･由于制式种类，在设备之间走动，最多需要4台→能由1台完结

　　･60台的设备，首先将30台变为通用设备

　　･测试时间长、波动大，考虑通用化在内的测试设备开发

　　･一人四台，操作的等待为92%，将分板、写号、测试作业进行组合　

四、建立起SMT与单板车间的流向——实施在库排产

SMT→装配屏蔽罩→分板→吹灰→基带→射频→（注胶）→外观检验

现状问题

①以SMT为起点，后面的工序被动地接受前工序产出的产品

②同时单板车间根据后工序的需求，以及从SMT产出的产品进行多次的生产调整

带来的具体问题

1.计划准确率（达成率）低，测试车间可执行性不强：       

一直以来测试车间的排产依靠SMT贴片计划，因SMT贴片计划准确率75%左右，造成车间计划排产准确率也只有89%左右,计划可执行性不强；

2.SMT转板不均衡，设备等待浪费严重：

因SMT集中供板，断板等异常直接影响测试计划完成率，该异常占总生产异常20%的比例，每日生产计划中平均有3个机型出现等待 浪费，设备浪费为30台*小时；

3.重复架线浪费：        

改善前：是24小时排产模式，由白班排产员排产当日晚班和次日白班计划，如遇晚班生产异常，如SMT供板不及时，就会导致计划延迟收尾，夹具就会被拆掉，造成重复架线浪费

改善着眼点

· 通过与SMT车间联系起来的活动，建立起生产的流动　目标：L/T缩短  6天→3天

･生产指令的发出方式

･生产顺序及物流的方式

･建立与后工序需求相吻合的生产流向

改善方案

1. 实现SMT生产、搬运、单板装配的流动确立生产、搬运连结起来的生产计划

   
   

2.设立一个班次的标准在制品

3.以SMT为前端建立流线，向单板库进行后补充

4.分各线体下达生产指令、进度管理 

具体改善措施

1.加大排产的频次，缩小排产的跨度，使排产计划更吻合于实际生产的进度10月23号开始，更改以前24小时排产模式为12小时排产，白班计划员只排产当天晚班生产计划，晚班计划员才排产次日白班生产计划，减少因延迟收尾和产能异常损失造成重复架线浪费

2.根据SMT已产出的单板进行排产，避免SMT 产出不及时的不可预知性除10%急件计划外，其余计划实行实物在库排产，既单板库存量达到一个班次（12小时）的生产需求后安排生产计划，减少等待浪费

3.结合车间产能，增加补充计划根据库存量排产后设备还有多余情况，再排产在途计划

效果

1.实施在库排产后，平均计划准确率提高至98%，较以前比较提升了9个百分点，并且会逐渐实现计划准确率100%，计划掌控性增强了，很清楚的知道自己要做什么；

2.从10月23号开始实行12小时在库排产以来，在库计划中SMT断板异常为零，因断板造成等待浪费为零；

3.通过晚班增加计划员做12小时在库排产后，因计划延迟收尾，造成重复架线等动作浪费现象降至为零；

遗留问题点

1.目前车间测试、写号两个工序为同一IMU，工序节点为一个，导致两种状态存在混淆，排产时不宜获取库存数据状态，也无法实现指令计划生产，计划本月内完成写号IMU申请，以写号工序为库存节点进行在库排产，逐步实现主板指令生产，主板指令日清。

2.目前SMT转板量不断减少，前一周数据显示SMT平均每天转板量只有3.5万—3.8万，根据SMT最新计划，后面转板量也只有3.5万左右，而测试产量大于转板量，导致在库计划逐步减少，在途计划反而增多，在库排产困难。

课题：

·10%的急件计划，是SMT没有及时产出单板还是后工序改变   了计划？ 

·12小时的在库排产能否缩减为更短的时间跨度，如4小时

其它小改善

截至2014.2月的改善成果

1.生产效率提升　 　50％提升

2.良品率　　 　　   99.1%→99.5％

3.过程周期时间    　1.78日→0.51日

4.少人化　　  　　  减少80人（其中60人支援其他车间)