精益文库
  • 案例启示 || 由流动化改善触发物流机制变革

    制造型企业推进精益生产,有一种路径是:现场改善→机制确立→培养人。某家电子行业企业的生产部配送组正在实施改善。原始状态:操作人员进行盖板物料的拆包作业,采取的是孤岛式地摊作业方式纸箱放在地上→员工弯腰进行拆箱→从纸箱内拿出物料→放到周转车上经过精益专家的提示,第一步先从排除作业浪费的视点出发,对拆包作业进行流动化改善,同时降低操作人员的劳动强度。配送组成员利用精益管搭建简易流水线,重新规划了配送组操作区域,实现了成箱物料上线拆包的状态。现场由几个人围在一起集中拆包的操作方式转变为一人负责一条简易

  • 通俗易懂的TPS(精益生产方式)

    TPS(丰田生产方式,Toyota Production System;欧美称之为 Lean Production System,中文译为精益生产方式 )是日本丰田汽车公司在上世纪 50 年代到 70 年代经过 30 年的实践形成、又从 80 年代至今的 30 多年进行了深化和扩展的系统化的企业高效运行管理的经验体系。在 TPS 的思想体系中,有两个大原则:一个是自働化,围绕的是质量(不仅实物质量更包含工作质量),强调有质量问题就停下来,绝不向下道工序传递不良(的物品和工作),在工序过程中确保质量;另一个是准时化,围绕的是效率,灵魂主线是时间,强调只在必要的时候以必要的

  • 感动人心的经营之道

    ~受人爱戴的企业的秘密~《日本最受尊敬的企业》的反响本人的最新作品《日本最受尊敬的企业》,自2008年4月出版发行以来,已经售出30万册,荣登销售排行的榜首。很多读者通过邮件向我传达了他们阅读后的感想,本人著书60余册,获得如此反响,还是第一次。本人收到了大约350封邮件,其中的60%来自企业经营者,剩下的约30%是公司职员、正在就职的学生等。企业经营者的感受大部分是“过去我的经营思路、方法都是错误的”、“我明白了为什么自己公司的经营状况总是跟随经济景气浮动了”,而企业职员的心声是“读了您的书,我产生了创业的想法”

  • 日本人费鞋,中国人费脑子

    2019年3月在广东振鸿钢铁公司,在开始新一年度飒田先生指导精益生产工作的碰头会上,人力资源的李春阳总讲了这么一句话:日本人费鞋,中国人费脑子。这是金句!别把它看成自嘲,这应该是智慧的发现和凝炼的总结。可以用这句话,反思我们问题的结症所在,也理清吸收先进外来经验技术的应有路径,更具体一些来讲的话,认清产生出很多好方法的日系企业内发式战略的逻辑,弄清楚推进精益生产方式强调在行动中思考的原因。丰田汽车公司是大家公认的精益生产方式的大本营,最近从大本营传出来的声音,是生产调查部的朝仓部长强调,TPS之心是现场

  • 原料均衡化采购

    问题现状数据把握如果每天到货都是109.05T,那么理论上只需1.41个人工就可以卸车!——所以要进行均衡采购均衡采购统计采购预测量。2.用看板箱进行均衡化采购。使用规则:按照栏数表将看板插入箱中。按各公司车次数从大到小的顺序插入看板箱。看板从看板箱左右两个方向交替插入箱中。必要时将最终结果进行调整使得到货车次和到货时间均衡。以德州六和为例可进行调整结果如下:案例中知识点看板箱………………………………P6均衡化………………………………P6栏数表………………………………P7原料均衡化采购-续1经讨论暂定均衡化采购的实施

  • 投料自主化

    问题现状某饲料厂配料环节如下:每天早上中控工去四楼地面看配料仓内库存量改善实施预想改善后配料环节如下图:改善前后对比1.省去了中控工每天爬到四楼看库存。2.省去了一次信息的传递,使信息更加准确。3.由原来的主观判断库存量变为现在的客观显示和报警来判断。4.投料工由被动的接收到主动的接收信息 ,提高了投料工的主观能动性和作业效率。问题点:因为中控工控制分配器,所以投料工看到缺料信息后还是要和中控工联络,中控工调好分配器后再通知投料工投料,这个过程肯定比原来简单、准确了,但改变习惯(中控通知投料和投料工接受信

  • 成品装车与出货改善

    2013年5月某农牧公司第二分公司改善背景1、每天早上前来公司拉成品的客户集中到达,造成装车作业集中。问题点①:是否配置了足够应对工作高峰峰值的装车工、叉车工?即:配置了过多的人员?2、仓库必须提前备好大量成品库存以应对早上的集中拉货。问题点②:成品库存量大,叉车频繁进出仓库(成品入库也同时进行),造成相互冲突。改善思路1、客户来拉货的时间能否分散开?→经与销售人员、公司高层讨论,认为暂时难以要求客户,该思路暂不做考虑。2、装车能否采取其它形式,避免纯人工装车?3、装车时间和客户拉货时间能否分开?具体改善

  • 一人负责两台打包机

    2013年4月某农牧公司精益化管理现状调查公司现有3台打包机,一般运转2台,安排3名工人同时作业,人员使用上是否合理?是否存在浪费?大批量生产鸭料,集中打包,打包速度快于制粒(前工序),工作状态是时干时停现状分析调查现有销量为日均500T左右,按成品40KG/包计算,1T=1000KG÷ 40KG/包=25包。 1天总销量=25×500T=12500包。 ∵工作时间为20H,2条线打包, ∴T.T=(20H×2×3600秒/H)÷12500包=11.52秒/包 被现状掩盖的问题∵现在打包C.T=8.3秒/包>T.T=11.52秒 即不负荷“在必要时间内打包必要数量的必要产品” 的JIT思想,打包

  • 现状把握与制定计划

    以某冷藏肉食加工为例2013年6月案例背景·企业推进TPS(精益生产),一定需要制定具体的行动计划。·大多数企业会因不懂该怎样推进,要求协助推进的专家“给”出计划方案。·事实上,为了能让推进计划真正扎根在企业人,而不是专家的心里,该计划应由企业和专家一起制订形成,或者说专家“指导”企业人制订出计划。·本案例旨在说明应该怎样以TPS思路把握现场现状与制定推进计划。统一经营观点①∵TPS以“生产、销售必要数量的必要产品”为经营的根本理念之一,这与“无论如何都要通过大量生产带来单个产品成本最低”的经营理念大相径庭。

  • 投料自主化改善

    2013年5月某农牧公司精益化管理改善背景改善着眼点及思路①原料的耗用信息能否不用人工确认、传递→可行!原本每个料仓就自带“料位器”,但因不准确,仍需要员工亲自确认②让投料工能够自主自律地展开投料工作→可行!建立后补充机制,设立每种原料的基准值、补货量、利用料位器发出的信号,作为投料工作自主实施的指令。改善实施过程①调查修缮现有料位器状态及原料仓容:→共有 花生粕(仓容:8T) 豆 粕(仓容: 8T) 蛋白粉(仓容: 4T)3种原料料仓的料位器处于可正常工作的 状态,确定以此3种原料为试点实施改善。②计算

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